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Novidades que contribuem para a manutenção de classe mundial

23 de Setembro, 2014

Atualmente, o cenário da manutenção no mundo é caracterizado por intensas mudanças e inovações tecnológicas, entre elas o emprego da nanotecnologia. De acordo com Eduardo Linzmayer, engenheiro de produção e professor do Instituto Mauá de Tecnologia, nanopartículas proporcionam maior eficiência aos lubrificantes das máquinas industriais, pois os óxidos, em pequenos fragmentos, não se apresentam como aditivos químicos. Esses aditivos dificultam a penetração do material na estrutura metálica. Além disso, fabricantes já estão desenvolvendo nanopartículas de óxidos para potencializar lubrificantes à base de óleo vegetal, além de nanograxas e nanoprotetores superficiais, visando aprimorar máquinas. A vantagem da nanotecnologia é a aceleração da lubrificação e a desvantagem, o elevado custo. Embora ainda inicial, a nanotecnologia nesse setor já é uma realidade no mundo e no Brasil.

Os países que mais investem no desenvolvimento tecnológico, com pesquisas voltadas a esse mercado, são Alemanha, Estados Unidos, Japão, Coreia do Sul e China, informou o engenheiro de produção. "O Brasil não está entre os mais inovadores, sendo sua atuação por meio das multinacionais sediadas no País, que incentivam a criação de novos produtos e processos com tecnologia local, porém com diretrizes e conhecimento dos países-sedes", relatou.

Segundo Jorge Nei Brito, pós-doutor em engenharia mecânica e docente da Universidade Federal de São João Del-Rei - UFSJ, falta no Brasil mais investimento em ciência, tecnologia e inovação. "Nosso déficit tecnológico tem sido, nos últimos anos, em torno de US$ 100 bilhões, significando que, apesar de praticarmos manutenção classe mundial, dependemos fortemente da aquisição dos equipamentos que nos permitem realizar as inspeções por meio de técnicas preditivas", disse. "A manutenção no Brasil é considerada uma das melhores do mundo, porém, muitas empresas praticam a corretiva não planejada, o que as tornam menos competitivas no cenário nacional e internacional."

Outro tema de destaque na área é a manutenção digital ou manutenção baseada em confiabilidade, que envolve a utilização de modelagem matemática, simulações e engenharia de confiabilidade nos projetos de fábricas e equipamentos. Dessa forma, a manutenção é definida antecipadamente.

Linzmayer explicou que, na prática, utilizam-se dados históricos dos três últimos anos, no mínimo, de quebras e falhas de produtos para representar o comportamento desses problemas em um modelo matemático e uma curva estatística. Com isso, é possível antecipar os impasses, que poderiam levar anos para aparecer. As empresas utilizam as informações geradas para projetar fábricas e produtos mais confiáveis.

Quarta geração

De acordo com Brito, a maioria dos autores concorda que são três gerações da manutenção: corretiva (anterior a 1940), preventiva (de 1940 a 1970) e preditiva (a partir de 1970). "Se tiver a quarta - baseados em nossas pesquisas no Grupo de Estudos e Pesquisas do Laboratório de Sistemas Dinâmicos, o Gep_Lasid, da UFSJ -, acreditamos que terá forte presença das diferentes técnicas de inteligência artificial, como redes neurais artificiais, sistemas especialistas, lógica Fuzzy e sistemas híbridos", comentou o engenheiro mecânico.

A manutenção no Brasil

Além da importância de conhecer as mais recentes tecnologias, é fundamental ter ciência da condição da manutenção no País. Uma das fontes disponíveis é a pesquisa "Situação da Manutenção no Brasil - Documento Nacional", elaborada a cada dois anos pela Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos - Abraman com empresas de diversos setores. A última foi elaborada em 2013.

De acordo com o estudo, no ano passado 36% dos recursos foram destinados à manutenção preventiva; 31% à corretiva; 19% à preditiva; e 14% a outras. Desde 1995 as porcentagens sofreram poucas variações, sendo a preventiva a mais usual no Brasil. Dos principais tipos de monitoramento de máquinas/equipamentos utilizados pelas empresas analisadas, aproximadamente 39% usaram coletores de dados e programas específicos (46% em 2011); 30%, monitoramento automático (21% em 2011); 23%, manual (28% em 2011); e 8% não fizeram monitoramento (5% em 2011).

No ano passado, por volta de 13% das companhias trabalharam com equipamentos/instalações com até cinco anos de uso; 25%, entre seis e dez anos; 30%, 11 e 20 anos; 30%, 21 e 40 anos; e 2% com mais de 40 anos, sendo a idade média de 17 anos, contra 16 anos em 2011. Em relação aos instrumentos/ferramentas utilizados na manutenção, cerca de 52% das empresas utilizaram produtos com até cinco anos de uso; 40%, entre seis e dez anos; 6%, 11 e 20 anos; 2%, 21 e 40 anos; e nenhuma trabalhou com itens com mais de 40 anos, resultando média de idade de seis anos em 2013 e quatro anos em 2011.

Fonte: Revista Nei